機加工廢水主要來源于機械加工過程中潤滑、冷卻、傳動系統中產生的含油廢水、零件清洗時產生的含油廢水以及機加工車間沖洗地面、設備、容器等排出的含油廢水。該廢水有機物濃度高，其冷卻液COD高達50000ppm至300000ppm，金屬制品排出的廢液和沖洗廢水，含有各種金屬離子，具有劇毒特性，若不進行處理直接排放，會對環境造成嚴重的污染。

　　機械加工廢水處理難點分析

　　1、生產廢水排水時間不定，導致水量水質不均衡，污水濃度波動幅度大，給污水的生化處理穩定性帶來難度;

　　2、有機物濃度高，可生化性非常差，BOD/COD小于0.2;

　　3、生產廢水含有大量LAS及油類，直接進入生化處理泡沫大，且對微生物具有毒害作用;

　　4、一般的混凝劑如鋁鹽、鐵鹽對廢水的乳化油沒有任何作用;

　　5、部分廢水中含有劇毒性的金屬離子。

　　機械加工類廢水應該如何處理

　　機加工廢水主要處理方法有：化學氧化法、膜反滲透法、活性炭吸附法、物化預處理+生化。

　　案例分析

　　某機械制造含油廢水采用了“隔油+氣浮+生物接觸氧化”處理工藝，并要求在廢水處理站建設的同時，對所排廢水中的廢油進行回收，廢水的70%經深度處理后回用于生產過程。

　　該廠外排廢水中主要含石油類。由于廠區生產廢水與生活污水未分流，廢水中仍含有一定的生活污水。廢水中主要污染指標為COD、BOD及石油類。設計進水水質指標為：CODcr400mg/L，BOD5180mg/L，SS150mg/L，石油類250mg/L，pH7.16。

　　根據廠方提供的數據，旱季全廠日平均排水量約為2000m3，暴雨時全廠最大排水量曾達2000m3/h。因廠方排水管道仍為雨污合流制，考慮到初期雨水的處理及暴雨時全廠雨水的排除，本次設計處理能力分為三部分：

　　第一部分，考慮暴雨時全廠排水的沉砂、隔油及壓力外排，故廢水處理的沉砂、隔油及壓力外排段設計處理能力為2000m3/h;

　　第二部分，后續氣浮及生化段處理能力為150m3/h;

　　第三部分，廢水處理的出水70%回用于柴油機調試及沖廁等之用，故深度處理的設計能力為105m3/h。

　　排放及回用水質標準

　　排放水水質指標為：CODcr≤100mg/L，BOD5≤20mg/L，SS≤70mg/L，石油類≤5.0mg/L，pH=6～9。回用水指標為：CODcr≤50mg/L，BOD5≤10mg/L，SS≤10mg/L，NH3-N≤1.0mg/L，pH=6.5～9，色度不超過30。

　　廢水處理工藝

　　機械工廠廢水中主要污染物是油，根據油在廢水中存在形態的不同，分別采用不同的工序予以去除。

　　浮油的去除

　　浮油經隔油池分離后由浮油回收機回收。該機依靠一條親油疏水的環形集油拖，通過機械驅動，以一定的速度在油水液面上作連續不斷的回轉，將油從含油污水中粘附上來，經擠壓滾把油擠落到油箱中，然后經油泵送至脫水罐中脫水，浮油外售。每天可回收浮油400kg，外售合計600元。

　　乳化油的去除

　　廢水中含有的乳化油采用破乳后氣浮去除。氣浮采用CAF渦凹氣浮。較之溶氣氣浮，具有結構簡單，操作方便，電耗較低的優點，同樣150m3/h的處理能力，CAF的總功率為2.94kW，而溶氣氣浮的總功率在20kW以上。

　　溶解性有機物的去除

　　對廢水中殘存的溶解性油及其它有機物，最終采用生化法進行處理，由于原水的COD濃度不高，選擇運行穩定，操作簡單的生物接觸氧化工藝，設計停留時間為4h，反應器內置組合填料，采用鼓風曝氣。出水經斜管沉淀池進行固液分離后，上清液達標外排。

　　回用水的處理

　　回用水點及要求

　　回用水主要供試機車間的試機用水，全廠辦公及科技大樓、賓館的沖廁水、消防用水、綠化、洗車及清掃用水等。廠區用水點較多，用水量也不均勻。為確保均勻、穩定的供水，設計采用變頻裝置，即根據回用水管中水壓的變化同步改變回用水泵的頻率以保證回用水管中的水壓不變，從而保證各個用水點的水流穩定。科技大樓上增設一座100m3的中水池，回用水經二次提升供大樓及賓館的沖廁和消防之用。

　　回用水處理工藝

　　深度處理采用壓力濾器+生物碳聯合處理工藝。壓力濾器中填料為石英砂與無煙煤雙層濾料，在去除懸浮物的同時，對油亦有較高的去除率，實際運行結果表明，在進水含油量低于10mg/L的情況下，其出水含油量始終穩定在1.0mg/L左右。生物碳罐中填料為顆粒活性炭，并在其底部通入空氣，經過濾后的廢水通過活性炭的吸附及其表面生長繁殖的微生物的生化降解作用進一步降低回用水中的COD及有機物，最終出水油均低于0.5mg/L。