日益嚴(yán)重的淡水資源缺乏問題促使世界各國將目光轉(zhuǎn)向了取之不盡用之不竭的海水資源，因此，海水淡化成為解決淡水危機(jī)的重要途徑之一。低溫多效蒸餾海水淡化技術(shù)具有熱效率高、操作溫度低、不易結(jié)垢等特點(diǎn)，而且能夠有效利用電廠或者鋼廠的低品位工業(yè)余熱進(jìn)而降低造水成本，已經(jīng)成為目前最主要的海水淡化技術(shù)之一。天津國投津能發(fā)電有限公司(以下簡稱北疆電廠)是國家首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位，規(guī)劃建設(shè)4x1000MW超超臨界燃煤發(fā)電機(jī)組和配套50萬t/d海水淡化裝置。其中，一期海水淡化工程規(guī)模為20萬t/d，全套引進(jìn)以色列IDE公司的低溫多效蒸餾技術(shù)，是目前國內(nèi)唯一采用鋁合金傳熱管的大型低溫多效蒸餾海水淡化裝置。為避免海水中共存金屬離子(如Fe3+、Cu2+等)對鋁合金換熱管的腐蝕，該裝置在預(yù)處理部分設(shè)置了離子阱，通過內(nèi)置相同鋁合金材質(zhì)填料，提前置換入料海水中的共存金屬離子，以達(dá)到對蒸發(fā)器及換熱管的腐蝕控制。該裝置自2010年投產(chǎn)以來，系統(tǒng)總體運(yùn)行穩(wěn)定，但由于離子阱裝置長期運(yùn)行，填料(鋁環(huán))腐蝕、污堵情況嚴(yán)重，預(yù)處理效果顯著下降，部分未被置換的共存金屬離子進(jìn)入蒸發(fā)器內(nèi)，導(dǎo)致部分鋁合金換熱管出現(xiàn)了較為嚴(yán)重的腐蝕情況甚至泄漏。因此，需要定期對預(yù)處理離子阱裝置進(jìn)行清洗，以便提高離子阱的處理效率，保證海水淡化裝置的正常運(yùn)行。

由于我國主要的大型低溫多效海水淡化技術(shù)全套引自國外，且國內(nèi)離子阱應(yīng)用量較少，因此，目前尚未有針對低溫多效海水淡化預(yù)處理離子阱系統(tǒng)清洗的成功案例，僅有部分學(xué)者開展了離子阱海水前處理工藝對鋁合金換熱管腐蝕特性影響的研究。近年來，國內(nèi)逐漸開始針對大型低溫多效海水淡化裝置蒸發(fā)器傳熱管的清洗技術(shù)進(jìn)行實(shí)驗(yàn)室研究，也開展了少量的工程應(yīng)用，其中，以筆者為核心的研究團(tuán)隊(duì)成功完成了北疆電廠鋁合金傳熱管的清洗技術(shù)研究和工程應(yīng)用。在此基礎(chǔ)上，本研究團(tuán)隊(duì)進(jìn)一步開展了針對海水淡化預(yù)處理離子阱裝置的清洗技術(shù)研究，結(jié)合蒸發(fā)器傳熱管酸洗的工程經(jīng)驗(yàn)，制定了針對北疆電廠海水預(yù)處理離子阱裝置特點(diǎn)的清洗方案，并取得了預(yù)期效果。本研究在國內(nèi)尚屬首次，對大型低溫多效蒸餾海水淡化預(yù)處理離子阱裝置的清洗工作起到了技術(shù)支撐和實(shí)踐指導(dǎo)作用，對提高我國海水淡化技術(shù)的運(yùn)行管理工作水平提供了有益嘗試。

1、材料與方法

1.1 垢樣分析方法

現(xiàn)場獲取離子阱裝置內(nèi)鋁環(huán)填料，采集鋁環(huán)表面垢樣，置于恒溫干燥箱內(nèi)烘干，105℃，待質(zhì)量恒定，取出置于研缽內(nèi)充分研磨。采用AxiosmX射線熒光光譜儀(XRF)對樣品化學(xué)元素組成進(jìn)行檢測分析。

1.2 清洗介質(zhì)選擇

采用靜態(tài)溶垢試驗(yàn)和腐蝕失重試驗(yàn)進(jìn)行清洗介質(zhì)選擇。其中，靜態(tài)溶垢試驗(yàn)采用清洗介質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%的溶液在500mL燒杯中浸泡烘干的鋁環(huán)垢樣(20g)，浸泡時(shí)間為10h，然后過濾試驗(yàn)溶液，將殘留垢樣烘干后稱重.溶垢率采用失重法進(jìn)行計(jì)算，見公式(1)。

式中：η—溶垢率，%;

mo—試驗(yàn)前垢樣質(zhì)量，g;

M1—試驗(yàn)后垢樣質(zhì)量，g。

腐蝕失重試驗(yàn)采用儀器為XYZK-A型自動補(bǔ)液旋轉(zhuǎn)掛片腐蝕試驗(yàn)儀，腐蝕試片選擇5052鋁合金I型標(biāo)準(zhǔn)試片(尺寸為50mmx25mmx2mm)，其化學(xué)成分見表1。

試驗(yàn)條件：溫度為40℃;清洗介質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%;試驗(yàn)周期為12h。采用HG/T2387-2007《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》推薦的方法對試片進(jìn)行處理：試驗(yàn)前，試片用水砂紙打磨去小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污，用紗布擦干后放入無水乙醇中浸泡1~2min，取出后熱風(fēng)吹干放入干燥器中，1h后將試片稱重，每組試驗(yàn)設(shè)置3個平行試樣，試驗(yàn)結(jié)束后，立即取出用清水淋洗，用濾紙吸去水分，放入無水乙醇中浸泡1~2min，取出后快速吹干放置入干燥器中，1h后稱重;腐蝕速率采用失重法進(jìn)行計(jì)算，見公式(2)。

式中：v—腐蝕速率，g/(m2·h);

W1—試驗(yàn)前試片的質(zhì)量，g;

W2—試驗(yàn)后試片的質(zhì)量，g;

S—金屬試片表面積，m2;

t—試驗(yàn)周期，h。

1.3 清洗方案

離子阱循環(huán)清洗系統(tǒng)見圖1。

通過循環(huán)泵將配制好的特定濃度的清洗溶液在離子阱和清洗劑存儲水箱之間往復(fù)循環(huán)，離子阱罐體底部設(shè)置曝氣裝置，加快清洗溶液在罐體內(nèi)的流動性和均勻性，以提高清洗效果。清洗期間分別對系統(tǒng)的pH、鈣、鎂、鋁離子濃度進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測，用于判斷清洗終點(diǎn)并根據(jù)系統(tǒng)清洗效果及時(shí)調(diào)整清洗方案。與此同時(shí)，在系統(tǒng)清洗前于離子阱進(jìn)口處布置鋁合金腐蝕監(jiān)測掛片，對系統(tǒng)鋁環(huán)的腐蝕程度進(jìn)行考察。最后，檢測離子阱清洗前后，預(yù)處理海水中Fe3+的濃度，計(jì)算去除率，用于評價(jià)清洗效果。

采用METTLERTOLEDOFE28型pH計(jì)測量清洗溶液的pH，采用EDTA絡(luò)合滴定法(參考GB/T15452-2009)測溶液中的鈣離子和鎂離子的濃度，采用分光光度法(參考DL/T502--2006)對清洗溶液中鋁離子的濃度以及清洗前后離子阱進(jìn)出海水中的Fe3+濃度進(jìn)行檢測。

2、結(jié)果與討論

2.1 垢樣分析結(jié)果

采取北疆電廠海水預(yù)處理B1離子阱內(nèi)鋁環(huán)，觀察后發(fā)現(xiàn)：鋁環(huán)表面覆蓋了較厚的疏松垢層，主要以棕紅色和白色為主。分別刮取紅色和白色垢樣，利用XRF進(jìn)行化學(xué)組成分析，對垢樣所含各種元素及其豐度進(jìn)行了定量檢測，分析結(jié)果顯示，白色垢樣主要是海水中的NaCl沉積物(約占90%以上)，而棕紅色垢樣組成較復(fù)雜，3組棕紅色垢樣的元素分析結(jié)果見表2。

由表2可知，離子阱鋁環(huán)上垢樣所含元素主要有氧、鋁、氯、鎂、鈉、硫、硅、鐵、鈣等，根據(jù)檢測結(jié)果，垢樣主要成分以氧化鋁(Al2O3)為主，占垢樣總質(zhì)量的56%左右，主要是鋁環(huán)的腐蝕產(chǎn)物。另外，垢樣中還有一定量的氯化鈉(NaCI)、鎂垢(MgSO4)、鐵垢(Fe2O3)、硅垢(SiO2)和鈣垢(CaCO3)，約占垢樣總質(zhì)量的40%左右，其中，氯鹽、鎂垢、鈣垢為海水沉積產(chǎn)物，鐵垢主要為絮凝劑沉淀，二氧化硅則是預(yù)處理殘留的海水泥沙。因此，離子阱鋁環(huán)表面垢樣主要由鋁的腐蝕產(chǎn)物為主，夾雜部分海水沉積垢、泥沙以及絮凝劑的疏松狀混合垢。

2.2 清洗介質(zhì)的確定

針對離子阱鋁環(huán)垢樣以金屬氧化物為主的成分特征，易被工業(yè)常用的酸性清洗劑溶解，但鋁環(huán)本身在酸性清洗劑中腐蝕嚴(yán)重，故清洗介質(zhì)的選擇應(yīng)考慮對垢樣的溶解效果和對鋁環(huán)本身的腐蝕程度。本研究分別選擇了鹽酸、硫酸、磷酸、氨基磺酸、檸檬酸和甲酸作為備選藥劑，通過靜態(tài)腐蝕失重試驗(yàn)對各種酸清洗劑的溶垢率和對5052鋁合金的腐蝕程度進(jìn)行了研究，結(jié)果見表3。

由表3可知，除了檸檬酸和甲酸2種有機(jī)酸對垢樣的溶解能力較弱外(約80%)，其余酸清洗劑的溶垢率均達(dá)到了90%以上。然后對比各種清洗劑對鋁合金的腐蝕速率，由高到低排序?yàn)椋蝴}酸>磷酸>硫酸>氨基磺酸，且前3種清洗劑對鋁合金的腐蝕速率顯著高于氨基磺酸。綜合考慮清洗劑的溶垢能力和腐蝕影響，擬采用氨基磺酸作為離子阱鋁環(huán)的清洗介質(zhì)。此外，實(shí)驗(yàn)條件下氨基磺酸對鋁合金的腐蝕速率顯著低于HG/T2387-2007《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》對于鋁及鋁合金材料腐蝕速率低于2g/(m2·h)的標(biāo)準(zhǔn)，考慮到離子阱鋁環(huán)在酸洗期間即便發(fā)生輕微腐蝕也不會影響預(yù)處理系統(tǒng)的正常使用，綜合考慮清洗效果和藥劑成本，故暫不考慮添加緩蝕劑。

為了進(jìn)一步確定氨基磺酸清洗劑的濃度，分別采用不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)的清洗劑進(jìn)行溶垢和腐蝕試驗(yàn)評價(jià)，結(jié)果見圖2。

由圖2可知，當(dāng)氨基磺酸清洗劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到2%時(shí)與質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%時(shí)的溶垢率比較接近，均為90%左右，但腐蝕速率下降了15.56%，因此，優(yōu)選質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%作為氨基磺酸溶液的最優(yōu)質(zhì)量分?jǐn)?shù)，既能達(dá)到相當(dāng)?shù)那逑葱Ч帜軌蝻@著降低藥劑使用量，并降低鋁環(huán)的清洗損傷。

2.3 離子阱現(xiàn)場清洗

2.3.1 現(xiàn)場清洗工藝流程

首先，按照圖1所示搭建好離子阱化學(xué)清洗循環(huán)系統(tǒng)，檢查閥門、循環(huán)泵等裝置配件的狀態(tài)，放置好清洗效果監(jiān)測鋁環(huán)，確認(rèn)各取樣口能夠順利取樣，最后按照以下程序進(jìn)行離子阱的循環(huán)清洗：

(1)清水循環(huán)沖洗。將清洗水罐注滿清水，開啟循環(huán)泵，進(jìn)行2~4h的清水沖洗。清洗期間，每小時(shí)排出一半清洗廢水，并補(bǔ)充同樣的清水。清水清洗結(jié)束后，排空清洗水罐。

(2)氨基磺酸清洗。在清洗水箱配制質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%的氨基磺酸清洗劑，開啟循環(huán)泵，并通入壓縮空氣，進(jìn)行循環(huán)清洗并曝氣。

(3)清洗過程中監(jiān)測。每小時(shí)檢測1次清洗水箱中酸洗溶液的pH、鈣離子、鎂離子和鋁離子濃度：當(dāng)pH升高超過2.0時(shí)，適當(dāng)補(bǔ)充氨基磺酸，調(diào)節(jié)酸洗溶液的pH重新降至初始水平;當(dāng)鈣離子和鎂離子濃度不再明顯上升時(shí)，可認(rèn)為垢樣基本被溶解，確認(rèn)清洗終點(diǎn);當(dāng)鋁離子濃度增加幅度明顯超過鈣離子和鎂離子時(shí)，可認(rèn)為此階段主要以清洗液與鋁環(huán)發(fā)生反應(yīng)，應(yīng)當(dāng)提前停止清洗過程。

(4)待清洗結(jié)束后，將廢液排放至廠區(qū)定點(diǎn)廢液池，通過澄清、調(diào)節(jié)pH等相關(guān)工藝至達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

(5)清水二次沖洗。酸洗結(jié)束后，再次利用清水對系統(tǒng)內(nèi)的殘余清洗溶液進(jìn)行沖洗，清洗操作與①相同，本次殘余廢液同樣排入廢液池，處理方式與④相同。

2.3.2 清洗過程監(jiān)測

離子阱清洗期間各項(xiàng)監(jiān)測指標(biāo)的變化見圖3。

由圖3可知，清洗前期，鋁垢的溶解消耗氨基磺酸以及氨基磺酸的適時(shí)補(bǔ)充使得pH處于波動狀態(tài)，與此同時(shí)，表征鋁垢溶解程度的鋁離子、鎂離子和鈣離子濃度均顯現(xiàn)直線上升狀態(tài)，說明清洗效果比較明顯。10h之后，鎂離子和鈣離子濃度基本趨于穩(wěn)定，而鋁離子濃度仍表現(xiàn)出一定的增長趨勢，根據(jù)垢樣成分組成可以推測，此階段鋁環(huán)表面的垢樣已經(jīng)基本清洗干凈，所以僅存在于垢樣內(nèi)的鎂離子和鈣離子濃度不再發(fā)生明顯變化;而失去垢樣覆蓋的鋁環(huán)則直接暴露在氨基磺酸清洗溶液中，導(dǎo)致鋁環(huán)本身開始發(fā)生腐蝕反應(yīng)，所以，此階段鋁離子仍出現(xiàn)一定量的增長。因此，之后不再向系統(tǒng)中補(bǔ)充氨基磺酸，又考慮到鋁離子濃度并未出現(xiàn)明顯的上升，說明清洗溶液對鋁環(huán)的腐蝕不嚴(yán)重，所以繼續(xù)使用系統(tǒng)中的清洗溶液進(jìn)行循環(huán)沖洗，清洗指標(biāo)穩(wěn)定后結(jié)束。

2.3.3 清洗效果評價(jià)

清洗結(jié)束后，分別通過監(jiān)測鋁環(huán)和離子阱運(yùn)行前后的Fe3+處理效率對清洗效果進(jìn)行評價(jià)。對比鋁環(huán)清洗前后的外觀可以看出，此次清洗效果比較理想，鋁環(huán)表面黏附的鋁垢清洗比較徹底，由于鋁環(huán)在長期運(yùn)行中遭受到一定的腐蝕，清洗后的鋁環(huán)表面能夠看到明顯的腐蝕坑。觀察鋁環(huán)清洗前后的三維視頻顯微圖可知，清洗前，由于垢層的覆蓋，表面粗糙度較高，清洗后則整體比較平整，但仍存在局部的突起，說明鋁環(huán)表面仍存在極其微量垢層，但這并不影響總體的清洗效果。

監(jiān)測鋁環(huán)清洗前后溶垢率和腐蝕速率，結(jié)果見圖4。

由圖4可知，此次清洗效果比較理想，頂部和底部監(jiān)測鋁環(huán)的溶垢率均達(dá)到了80%以上，由于酸洗溶液在離子阱是上進(jìn)下出，故頂部的清洗效果好于底部。兩者的腐蝕速率分別為0.41g/(m2·h)和0.31g/(m2·h)，均遠(yuǎn)低于HG/T2387-2007《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》對于鋁及鋁合金材料腐蝕速率低于2g/(m2·h)的標(biāo)準(zhǔn)要求，說明本次清洗的時(shí)間設(shè)置合理，既滿足了清洗要求，也控制了鋁環(huán)的腐蝕。

最后，通過清洗前后離子阱對Fe3+的處理效果對本次清洗進(jìn)行總體評價(jià)，去除效果對比見圖5。

由圖5可知，通過對離子阱進(jìn)行清洗，系統(tǒng)對Fe3+的去除率由8%提升到了48%，去除效率提升了4倍，效果明顯，使得經(jīng)過離子阱處理后的Fe3+的濃度降至40μg/L以下，顯著降低了蒸發(fā)器內(nèi)換熱管被高價(jià)位金屬腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)。

3、結(jié)論

(1)離子阱鋁環(huán)表面垢樣主要由鋁的腐蝕產(chǎn)物為主，夾雜部分海水沉積垢、泥沙以及絮凝劑的疏松狀混合垢。

(2)通過溶垢率和腐蝕速率的評價(jià)，篩選出氨基磺酸作為最優(yōu)的清洗介質(zhì)，當(dāng)其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%時(shí)，溶垢率達(dá)到87.5%，對5052鋁合金的腐蝕速率僅為0.38g/(m2·h)。

(3)開展氨基磺酸清洗劑對離子阱的現(xiàn)場循環(huán)沖洗，清洗時(shí)間約10h后，系統(tǒng)pH、Ca2+和Mg2+濃度基本維持不變，說明鋁環(huán)表面垢樣基本清洗干凈，同時(shí)鋁離子濃度未出現(xiàn)大幅增加，清洗劑腐蝕控制較為穩(wěn)定。

(4)現(xiàn)場清洗設(shè)置的監(jiān)測結(jié)果表明，鋁環(huán)溶垢率達(dá)到80%以上，腐蝕速率遠(yuǎn)低于HG/T2387-2007對于鋁及鋁合金材料腐蝕速率的要求，且離子阱清洗前后對Fe3+的去除率由8%提升到了48%，去除效率提升了4倍，本次清洗效果良好。