在采油生產的過程中，往往會產生大量的采油廢水，如果直接排放就會對環境造成非常大的影響，采油廢水的回收處理就顯得非常重要。在原油經過脫水處理后，水中會有一定的油、硫化物、有機酚、細菌、氯、破乳劑和殺菌劑等，為了對這些廢水進行回收利用，必須有效去除其中的各種懸浮物，否則就會對油井產生非常不良的影響，容易造成儲層堵塞現象的發生。

　　2、原油廢水處理工藝流程及存在的問題

　　油田在實際開采的過程中，往往會產生大量的廢水，其中含有大量的有毒和有害物質，如果直接進行排放，會對環境造成非常大的污染，需要對這些廢水進行處理，通常采用的是絮凝、氣浮、澄清、過濾的處理流程。然而在污水處理工藝的實際應用中，經常會出現廢水排放無法達標的現象。采油廢水中的油含量較高，且包含較多的酚類有機化合物，這會導致污水中的COD含量較高，再加上水處理過程中又會使用非常多的除油劑、混凝劑，非常容易導致COD超標現象的發生，一旦排放到水環境中，就會造成污染的產生。

　　3、工藝改進

　　通過對排放污水進一步研究發現，其中超標的主要項目是石油類、硫化物、水溫和COD。在污水處理工藝中經常采用的活性泥去污法、接觸氧化管理法，具有操作方便和費用較低的特點，且污水處理效果也可以保證，但不適合在高鹽度、高氯離子的水中應用。如果采用活性炭去污工藝，雖然去污效果比較理性，但去污的成本過高，需要使用大量的活性炭，嚴重影響到采油生產的經濟效益。為了提高去污的效果同時降低去污的費用，可以采用高效混凝處理技術、高效冷卻工藝、吸油除油技術和生物過濾技術，這樣可以有效降低污水中硫化物、油和COD的濃度。

　　根據國家相關對工藝出水的排放要求，對其中硫化物的排放量要求較高。由于硫化鐵的溶解度較低，可以采用混凝劑去污法，推薦使用聚鐵化合物，其可以在混凝吸附去除COD的過程中，還能有效去除其中的硫化物。由于廢水的溫度往往較高，大大降低了對廢水中油的去除能力。為了有效解決該問題，采用了高效的冷卻塔處理設備，通過該設備能夠有效降低廢水的溫度，油在水中的溶解度也可以得到大大降低，大大降低了其中油和COD的濃度，經過生物濾池的處理后，就可以直接進行排放。

　　廢水中的COD濃度為230毫克每升，其溫度為60攝氏度，PH值為13，在進入集水池后，可以由泵提升到混凝反應池中，通過混凝劑的應用，可以有效降低廢水的PH值，形成的絮體可以有效吸收水中的油和硫化物。經氣浮進行固液分離后，進入到集水井后，就可以用泵提升到冷卻塔進行冷卻。由于廢水具有一定的腐蝕性，因此采用了玻璃鋼冷卻塔對水進行冷卻。廢水在進塔前溫度一般會超過40攝氏度，在經過冷卻后，能夠降到30攝氏度。廢水再經過冷卻塔的冷卻后，其中油的溶解度會進一步降低，此時用吸油氈能夠得到更好的除油效果，廢水處理后的COD得到了進一步的減低。吸油氈的吸油效果非常突出，且經過飽和擠壓后，還可以循環進行利用，多次使用后，可以直接焚燒處理。廢水在經過冷卻和除油處理后，如果水質量達到了排放的標準，就可以直接進行排放，如果滿足不了排放標準，就需要進行進一步的生物濾池處理，然后就可以排放，生物濾池用處理后的尾水反沖洗，反沖洗水可以回流到集水池中。

　　4、對污水脫水處理的工藝優化

　　了提升原油脫水處理的安全性，我們必須有效控制油水分離的溫度。由于當前原油脫水技術往往流程較多，且具有一定的技術復雜性，任何一個環節出現問題，都會直接影響脫水的效果。為此，我們應該對其集輸脫水處理的工藝流程進行優化，提高破乳劑的質量水平、合理優化投入量和投入周期，以及對沉降時間進行優化。

　　該工藝最大的優點是避免了傳統脫水工藝對脫水溫度要求較高的特點，在常規溫度下就可以完成對污水的脫水處理，這可以有效節約能源，其工藝的重點在于對破乳劑的選用。

　　當前破乳劑的類型較多，為了降低選擇的難度，選擇最為合適的破乳劑，我們應該做好以下幾個方面的工作。我們選擇的破乳劑，應該根據其工藝溫度特點，選取合適的破乳劑。有一部分原油由于多種因素的影響，會發生變質，其性質已經發生了根本性的變化，因此我們選擇的破乳劑也應該做相應的調整，以達到脫水的目的。受當前技術發展的所限，目前所用到的破乳劑，其在投入使用后，需要一定的時間，其效果才能顯現出來，這在一定程度上影響了原油脫水的效率，這需要我們專業研究人員，做進一步的工作，降低其效果顯現的時間。

　　為了有效提高污水脫水的效率，我們應該對脫水流程進行嚴格的管理，制定合理的工藝流程和嚴格的操作規范，并做好對相關工作人員工作過程的監督，使其科學地選擇破乳劑，注意添加的時機和投入量，并對脫水效果，進行及時的檢查，如果脫水效果不好，應該及時采用有效的措施，這能有效提高集輸脫水的效率，并降低生產的成本。

　　5、結語

　　隨著環境問題的不斷突出，對采油生產提出了更高的要求，需要認真做好采油廢水工藝的優化。針對當前采油廢水工藝中出現的問題，一定要認真對待，認真分析問題產生的原因，不斷對工藝進行優化和改進，積極對各種新技術進行應用。