玻璃窯在生產(chǎn)的過程中所產(chǎn)生的煙氣會(huì)給空氣質(zhì)量帶來一定的影響，并嚴(yán)重威脅著人們的身體健康，因此，應(yīng)采用有效的方式進(jìn)行解決。目前，我國(guó)在治理玻璃窯煙氣時(shí)以脫硫脫硝技術(shù)為主，雖然在技術(shù)方面還有些不足，但是在治理的過程中得到良好的效果，在提升煙氣排放質(zhì)量、效率的基礎(chǔ)上達(dá)到了節(jié)能環(huán)保的目的。

　　1玻璃行業(yè)煙氣特點(diǎn)及脫硝技術(shù)應(yīng)用進(jìn)展

　　我國(guó)是玻璃生產(chǎn)大國(guó)，玻璃工業(yè)NOx排放量約14萬t/a。玻璃行業(yè)煙氣特點(diǎn)如下:①NOx含量高(通常在2000mg/m3以上)。②煙道出口溫度高(450～550℃)。③煙氣波動(dòng)大，玻璃爐窯換火操作，爐內(nèi)溫度先迅速降低再迅速升高，煙氣量和煙氣組分波動(dòng)較大。④煙氣成分復(fù)雜，含有多種酸性氣體(HCl和HF等);堿金屬(Na鹽和K鹽等)和堿土金屬(Ca鹽等)含量高，并有一定黏附性和腐蝕性;燃料對(duì)煙氣污染物影響明顯)。玻璃熔窯煙氣脫硝普遍采用SCR技術(shù)。典型玻璃熔窯煙氣SCR脫硝工藝流程如圖1所示。該工藝的優(yōu)勢(shì)在于:①煙氣先經(jīng)余熱鍋爐再進(jìn)入SCR反應(yīng)器，既滿足最佳脫硝溫度條件，也可回收部分熱量。②脫硝前除塵，顯著降低對(duì)SCR催化劑的沖刷及毒化作用。該工藝尤其適用于以石油焦和重油為燃料的復(fù)雜煙氣條件，是目前玻璃廠改造以及新建玻璃廠配套脫硝工程的首選方案。

　　2目前煙氣脫硫存在的問題

　　與世界發(fā)達(dá)國(guó)家相比，我國(guó)目前煙氣脫硫技術(shù)仍有很大差異，因此有必要增加研發(fā)投資，促進(jìn)技術(shù)發(fā)展，縮小差距。但是，煙氣處理效果好、生產(chǎn)過程快、效率高的脫硫技術(shù)具有較高的門檻，需要大量投資，場(chǎng)所成本、設(shè)備運(yùn)行成本、較大的占地面積等都限制了脫硫技術(shù)的發(fā)展。目前主要脫硫設(shè)備大部分已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化，但自動(dòng)化程度不高，是急需改進(jìn)的地方。脫硫技術(shù)與其他節(jié)能環(huán)保技術(shù)有更多區(qū)別，脫硫技術(shù)處理后污染物的回收再利用仍需投入研發(fā)，區(qū)域相關(guān)政府部門傾斜政策，擴(kuò)大研發(fā)成本投資，吸引相關(guān)技術(shù)人才脫硫最新技術(shù)研究，符合我國(guó)玻璃工業(yè)脫硫行情的技術(shù)研究，科技創(chuàng)新，科技成果發(fā)生變化，發(fā)揮高科技對(duì)核心產(chǎn)品的支持作用，加強(qiáng)環(huán)保產(chǎn)業(yè)之間的交流，推動(dòng)脫硫產(chǎn)品的可持續(xù)回收，從而實(shí)現(xiàn)脫硫技術(shù)與其他目前玻璃窯的脫硫技術(shù)比較成熟，但需要進(jìn)一步改進(jìn)整個(gè)脫硫過程的全過程。

　　3煙氣綜合治理技術(shù)

　　3.1除塵技術(shù)

　　靜電除塵器除塵效率較高，一般大于99%，經(jīng)過除塵裝置后排出的粉塵濃度低，絕大多數(shù)情況下可滿足低于50mg/m3的要求；壓力損失小，本體阻力為100～200Pa；能夠使用從露點(diǎn)到金屬的溫度極限的較廣的溫度范圍；只要按照規(guī)范操作確保運(yùn)轉(zhuǎn)適當(dāng)，則在使用過程中所需進(jìn)行的維護(hù)作業(yè)工作量小；技術(shù)成熟，應(yīng)用廣泛。但其缺點(diǎn)也很明顯，一是設(shè)備龐大，占用場(chǎng)地的面積較大；二是所用的電源為高壓直流系統(tǒng)，前期建設(shè)所需費(fèi)用較高；三是鍋爐的工作狀況及其負(fù)荷的改變等因素能夠影響鍋爐的凈化效率，從而使得排放物濃度變化；四是對(duì)所用煤種類的變化較為敏感，飛灰的電阻對(duì)除塵效率的影響比較大；五是對(duì)制造、安裝和運(yùn)行管理的水平要求較高，且進(jìn)行維修作業(yè)時(shí)通常需要停車。

　　3.2脫硫方案選擇

　　目前，全球燃煤鍋爐使用的煙氣脫硫工藝有一百多種。其中，部分技術(shù)已經(jīng)很成熟，達(dá)到了商業(yè)化應(yīng)用的需求，但也有部分工藝還有待于進(jìn)一步研究。目前應(yīng)用較為廣泛的工藝主要有石灰石-石膏濕法、煙氣循環(huán)流化床工藝（CFB）、氨法、爐內(nèi)噴鈣－爐后增濕活化法(LIFAC)、海水洗滌煙氣脫硫法及電子束煙氣脫硫法。各脫硫工藝因原理的不同，其優(yōu)缺點(diǎn)亦不同。

　　煙氣量、燃燒設(shè)備、燃料種類和含硫量、脫硫率、脫硫劑的供應(yīng)條件以及電廠位置、副產(chǎn)品利用等是決定選擇何種脫硫工藝的主要影響因素。根據(jù)國(guó)家環(huán)保要求，要達(dá)到100mg/Nm3以下的排放限值，同時(shí)考慮燃料煤的含硫量變化，適當(dāng)留有余量，從上述工藝來看，只有石灰石-石膏濕法和氨法脫硫可滿足需求。考慮到企業(yè)的生成實(shí)際，利用廢氨水作為脫硫劑，簡(jiǎn)便易得，還降低了化工裝置精餾氨水的費(fèi)用。此外，氨法脫硫的副產(chǎn)物為硫酸銨化肥，其質(zhì)量可達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB535-1995所述的合格品甚至一等品的要求，硫酸銨化肥在我國(guó)市場(chǎng)潛力巨大。因此，采用氨法脫硫工藝。

　　3.3煙氣脫硝工藝分析

　　在各種脫硝技術(shù)中，選擇性催化還原法的脫硝效率最高，應(yīng)用范圍最廣，相對(duì)成熟。這種方法需要采用適量的催化劑，即氨，有選擇地把其中的二氧化氮還原為水和氮，催化反應(yīng)溫度控制在約400℃。該技術(shù)沒有副產(chǎn)品，通過增加催化劑負(fù)載量，脫硝效率可以達(dá)到約90%。

　　在設(shè)計(jì)系統(tǒng)時(shí)，煙氣溫度是催化劑選擇的主要參數(shù)，該技術(shù)所需的高溫條件約為400℃，催化反應(yīng)只能在一定的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行，有催化的最佳溫度，溫度高低將直接影響反應(yīng)過程。為了控制煉焦?fàn)t煙氣溫度，人們需要改進(jìn)煙氣加熱系統(tǒng)。反應(yīng)產(chǎn)物是氮和水，不能回收，只會(huì)消耗能量和原始材料，不會(huì)產(chǎn)生任何價(jià)值，而且催化劑三年就需要更換，其成本非常高。

　　關(guān)于SCR催化劑脫硝，人們可以改良催化劑，適當(dāng)降低反應(yīng)速率，使反應(yīng)溫度降低。但是，低溫環(huán)境下，大多數(shù)技術(shù)處于試驗(yàn)階段，尚未用于任何工業(yè)裝置實(shí)踐。由于氨和二氧化硫在低溫下易于形成銨鹽，導(dǎo)致催化劑中毒，影響催化劑性能，低溫脫硝催化劑的采購(gòu)路線都相對(duì)集中，價(jià)格較高。

　　3.4同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用

　　同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)主要包括電暈放電技術(shù)、電子束照射技術(shù)、煙道氣循環(huán)硫化床技術(shù)、光催化氧化技術(shù)等。其中，電子束照射技術(shù)可以對(duì)煙氣進(jìn)行凈化，并可以將氣態(tài)污染物放置到二氧化硫與氮氧化物之上，在反應(yīng)后完成脫硫脫硝，形成硝酸與硫酸，最后可以與煙道中的氨氣發(fā)生反應(yīng)形成無色結(jié)晶與白色顆粒。在但是此項(xiàng)技術(shù)的設(shè)備可靠性不高、極速器能耗較大且所產(chǎn)生的副產(chǎn)品回收較難，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生氨氣泄漏的情況，但是該項(xiàng)技術(shù)脫硫脫硝率相對(duì)較高。脈沖電子鹵素脫硫脫硝技術(shù)主要是使用高電壓脈沖，在產(chǎn)生活化電子后可以破壞煙道中的二氧化硫與氮氧化物，實(shí)現(xiàn)脫硫、脫氮的目的，且不會(huì)出現(xiàn)二次污染，但是使用此項(xiàng)技術(shù)時(shí)應(yīng)對(duì)電流范圍進(jìn)行改進(jìn)。

　　結(jié)束語

　　據(jù)玻璃行業(yè)煙氣的屬性和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，本文分析了現(xiàn)有的玻璃行業(yè)煙氣脫硫脫硝工藝，論述了煙霧脫硫脫硝的基本過程和相關(guān)問題。人們要不斷改進(jìn)和完善玻璃行業(yè)煙氣脫硫脫硝工藝，為玻璃行業(yè)煙氣綜合治理工作的順利開展提供有效指導(dǎo)和參考。